表面粗糙或裂纹。‌一般原因‌是口模杂质堆积、冷却过快、熔体温度不均、原料含水率高等‌。解决‌方法为清洁口模并增加过滤网；降低冷却水流量或提高水温‌；优化温度梯度，确保熔体流动性均匀‌。

气泡或气孔‌。常见原因‌有原料未充分干燥、真空抽吸不足、热稳定性差导致分解气体‌。解决‌方法为强化原料干燥；清理真空管道并检查真空泵密封性；添加消泡剂或提高稳定剂比例‌。

颜色发黄。‌一般原因‌是高温分解、螺杆局部过热、稳定剂失效‌。解决‌方法为降低料筒后段温度；检查螺杆导热油循环系统，防止摩擦过热；增加热稳定剂或荧光增白剂补偿色差‌。

弯曲。常见原因有冷却不均、牵引速度波动‌。解决‌方法为优化冷却水路布局；校准牵引机同步性，保持牵引比稳定‌。

截面收缩或膨胀。‌一般‌原因是离模膨胀效应、熔体弹性回复强、牵引速度与挤出速度不匹配‌。解决‌方法为延长口模定型段长度；适当提高机头温度并降低螺杆转速‌；牵引速度略高于挤出速度‌。

挤出量波动‌。常见原因‌：喂料不均、螺杆磨损、温度波动‌。解决‌方法为校准喂料器转速；更换磨损螺杆；提高分段控温精度‌。

真空口冒料‌。‌一般原因‌有真空抽力过大、熔体黏度过低、机头压力过高‌。解决‌方法为降低真空强度或增设反向输送螺杆元件；提高熔体粘度；减少滤网层数或清理堵塞口模‌。

下一期，将继续为大家介绍挤出工艺及原理。